Bakım - Onarım İşlerinde İş Sağlığı ve Güvenliği

BÖLÜM 1: BAKIM - ONARIM İŞLERİNDE İŞ SAĞLIĞI VE GÜVENLİĞİNE GİRİŞ

1.1. Genel Tanım ve Kapsam

Bakım ve onarım işleri, işyerlerinde üretimin sürekliliğini sağlamak, arızaları gidermek, performansı artırmak veya ekipmanların ömrünü uzatmak amacıyla yapılan teknik müdahalelerdir. Bu işler çoğu zaman rutin üretim faaliyetlerinden farklı olarak; tehlikeli, düzensiz, beklenmedik ve plan dışı riskleri içerir.

6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu’nun 4. maddesi uyarınca, işveren, işyerinde yapılan tüm faaliyetlerde olduğu gibi bakım ve onarım çalışmalarında da çalışanların sağlık ve güvenliğini sağlamakla yükümlüdür. Bu yükümlülük, risklerin önlenmesi, uygun iş ekipmanının sağlanması ve güvenli çalışma yöntemlerinin uygulanmasını da kapsar.

1.2. Mevzuat Temeli

Bakım-onarım işlerinde iş sağlığı ve güvenliği uygulamalarını belirleyen başlıca yasal düzenlemeler şunlardır:

• 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu
• İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği
• Kişisel Koruyucu Donanımların İşyerlerinde Kullanılması Hakkında Yönetmelik
• İşyerlerinde Acil Durumlar Hakkında Yönetmelik
• Çalışanların İş Sağlığı ve Güvenliği Eğitimlerinin Usul ve Esasları Hakkında Yönetmelik
• Elektrik Tesislerinde Topraklamalar Yönetmeliği
• Basınçlı Ekipmanlar Yönetmeliği
• Makine Emniyeti Yönetmeliği

Bu düzenlemeler birlikte ele alındığında, bakım-onarım faaliyetlerinin sadece teknik değil, aynı zamanda organizasyonel ve hukuki bir boyutu olduğu görülür.

1.3. Bakım ve Onarım İşlerinin Özellikleri

Bakım-onarım işleri, diğer üretim süreçlerinden farklı olarak aşağıdaki özellikleri taşır:

• Geçici ve düzensiz nitelikte olmaları (planlı veya arızi olabilirler).
• Çok disiplinli çalışma gerektirmeleri (mekanik, elektrik, otomasyon, inşaat vb.).
• Yüksek risk düzeyi taşımaları (örneğin enerji altında çalışma, kapalı alanda müdahale, yüksekten çalışma).
• İşin yapıldığı ortamın genellikle tehlikeli olması, örneğin üretim durdurulmadan yapılan müdahalelerde enerji kaynaklarının tamamen izole edilememesi.
• İş ekipmanlarının beklenmedik şekilde hareket etme riski.

Bu nedenlerle bakım-onarım işleri, yüksek riskli iş sınıfına girer ve mevzuat açısından özel tedbirler gerektirir.

1.4. Bakım-Onarım Çalışmalarında Risk Faktörleri

Bakım ve onarım sırasında karşılaşılan temel risk grupları şunlardır:

• Mekanik riskler: Dönen parçalar, hareketli makineler, kesici-delici aletler.
• Elektriksel riskler: Enerji altında çalışma, izolasyon eksiklikleri, kaçak akım.
• Kimyasal riskler: Temizlik solventleri, yağlar, gresler, kimyasal buharlar.
• Fiziksel riskler: Gürültü, titreşim, sıcaklık, radyasyon.
• Ergonomik riskler: Uygun olmayan pozisyonda çalışma, kaldırma-taşıma yükleri.
• Kapalı alan riskleri: Oksijen yetersizliği, gaz birikimi, zehirlenme tehlikesi.
• Yangın ve patlama riskleri: Kaynak, taşlama, boya işlemleri sırasında oluşan kıvılcım veya gaz karışımları.

6331 sayılı Kanun’un 10. maddesi uyarınca, işveren bu riskleri belirlemeli, değerlendirmeli ve uygun önleyici tedbirleri almakla yükümlüdür.

1.5. Planlı ve Plansız Bakım Kavramı

Bakım faaliyetleri iki ana kategoride değerlendirilir:

1. Planlı bakım: Belirli aralıklarla, sistematik olarak yapılan bakım türüdür.
• Örneğin: aylık yağlama, yıllık periyodik kontroller, filtre değişimleri.
• Bu işler genellikle önceden belirlenmiş prosedürlere göre yürütülür.
2. Plansız (arızi) bakım: Beklenmedik arızalar nedeniyle yapılan acil müdahalelerdir.
• Yüksek risk içerir çünkü çoğu zaman hazırlıksız koşullarda gerçekleştirilir.
• Bu nedenle, iş durdurma prosedürleri ve acil müdahale planları önceden hazırlanmalıdır.

1.6. Bakım-Onarım İşlerinde İşverenin Sorumluluğu

6331 sayılı Kanun’un 4. ve 5. maddeleri uyarınca, işverenin temel yükümlülükleri şunlardır:

• Risk değerlendirmesinin bakım-onarım süreçlerini kapsayacak şekilde yapılması,
• Çalışanlara bakım işleri öncesinde uygun eğitim ve bilgilendirme verilmesi,
• Gerekli kişisel koruyucu donanımların (KKD) sağlanması ve kullanımının denetlenmesi,
• Ekipmanların bakım öncesi enerji izolasyonunun (kilitleme-etiketleme sistemi) sağlanması,
• Yetkili ve eğitimli personel görevlendirilmesi,
• Acil durum planlarında bakım faaliyetlerine özel senaryoların yer alması.

1.7. Çalışanın Sorumlulukları

6331 sayılı Kanun’un 19. maddesine göre çalışanlar da kendi sağlık ve güvenliklerinden sorumludur. Bu kapsamda çalışanların görevleri:

• İşveren tarafından verilen talimatlara uygun çalışmak,
• Koruyucu donanımları kullanmak,
• Tehlikeleri ve arızaları derhal bildirmek,
• Yetkisiz müdahalelerden kaçınmak,
• Kendi güvenliği kadar diğer çalışanların güvenliğini de gözetmektir.

1.8. Sonuç

Bakım ve onarım işleri, doğası gereği yüksek risk barındıran faaliyetlerdir. Bu nedenle, iş sağlığı ve güvenliği yönetimi bakımından özel planlama, sürekli eğitim, teknik kontrol ve disiplinli koordinasyon gerektirir. İşverenin yasal yükümlülüklerini yerine getirmesi kadar, çalışanların bilinçli ve dikkatli davranması da sistemin başarısını belirler.

BÖLÜM 2: BAKIM - ONARIM ÖNCESİ HAZIRLIK VE RİSK DEĞERLENDİRME SÜRECİ

2.1. Planlama ve Ön Hazırlık

Bakım ve onarım faaliyetlerinin güvenli yürütülebilmesi, işe başlamadan önce ayrıntılı bir planlama yapılmasını gerektirir. 6331 sayılı Kanun’un 4. maddesi uyarınca işveren, işin her aşamasında riskleri önceden değerlendirip kontrol altına almakla yükümlüdür.

Planlama aşamasında şu unsurlar dikkate alınmalıdır:

• Yapılacak işin kapsamı, süresi, yeri ve etkileyen sistemler,
• Kullanılacak ekipman, araç-gereç ve kimyasallar,
• Çalışacak personelin yetkinliği, sayısı ve görev dağılımı,
• İlgili diğer bölümlerle koordinasyon (örneğin üretim, enerji, bakım, iş güvenliği birimleri),
• Çalışma ortamının güvenlik durumu (havalandırma, aydınlatma, erişim yolları).

Bu planlama sonucu oluşturulacak bakım-onarım prosedürü, işin güvenli sınırlarını ve sorumluluk alanlarını netleştirir.

2.2. Risk Değerlendirmesi (6331 sayılı Kanun m.10)

Her bakım veya onarım faaliyeti öncesinde, işe özgü risk değerlendirmesi yapılmalıdır. “Risk Değerlendirmesi Yönetmeliği” uyarınca, bu değerlendirme sistematik bir şekilde yapılır ve aşağıdaki aşamaları içerir:

1. Tehlikelerin tanımlanması:
   Kullanılacak enerji kaynakları, ekipmanlar, kimyasallar, yüksekte çalışma veya kapalı alanlar belirlenir.
2. Risklerin analizi:
   Olasılık ve şiddet kriterlerine göre risk seviyesi hesaplanır.
3. Kontrol tedbirlerinin belirlenmesi:
   Tehlikenin ortadan kaldırılması mümkün değilse, mühendislik ve organizasyonel önlemlerle riskin kabul edilebilir seviyeye düşürülmesi hedeflenir.
4. Sonuçların dokümantasyonu ve onayı:
   Hazırlanan risk değerlendirmesi belgesi, bakım-onarım öncesinde tüm çalışanlara açıklanır.

Risk değerlendirmesi “bir kere yapılıp biten” bir işlem değildir. Her bakım işi, niteliği itibarıyla farklı tehlikeler barındırdığı için her müdahale öncesinde güncellenmelidir.

2.3. Bakım-Onarım İzni (Work Permit) Sistemi

“İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği m.7” gereğince, yüksek riskli ekipmanlarda yapılacak her türlü bakım ve onarım için yazılı izin prosedürü uygulanmalıdır.

Bu izin sistemi, uluslararası uygulamalarda “İş İzni Prosedürü (Permit to Work System)” olarak bilinir ve ülkemizde de birçok sanayi kuruluşunda zorunlu hale getirilmiştir.

İzin formunda yer alması gereken bilgiler:

• Yapılacak işin tanımı ve yeri,
• Çalışacak personel listesi,
• İşin başlangıç ve bitiş zamanı,
• Enerji izolasyon adımları,
• Kullanılacak kişisel koruyucu donanımlar,
• İzin veren yetkili kişinin imzası,
• Acil durumda iletişim kurulacak kişiler.

Bu sistem sayesinde yetkisiz, hazırlıksız veya koordinasyonsuz çalışmalar önlenir.

2.4. Enerji İzolasyonu ve Kilitleme-Etiketleme (Lockout/Tagout) Sistemi

Enerji izolasyonu, bakım-onarım öncesi en kritik güvenlik adımıdır. İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği m.8 gereğince, bakım sırasında ekipmanın çalışması veya enerjiye maruz kalması kesinlikle engellenmelidir.

Bu amaçla kilitleme-etiketleme (Lockout/Tagout) sistemi uygulanır.
Temel adımlar şöyledir:

1. Tüm enerji kaynakları (elektrik, pnömatik, hidrolik, buhar, mekanik, gaz vb.) tanımlanır.
2. Ekipmanlar kapatılır ve ana enerji kaynakları izole edilir.
3. İzolasyon noktaları özel kilitlerle kapatılır.
4. Her çalışan kendi kilidini takar (kişisel güvenlik kilidi).
5. Etiketleme yapılır; etikette “Bakım Var – Açmayınız” uyarısı yer alır.
6. İş bitiminde tüm kilitler, işi yapan personelin gözetiminde kaldırılır.

Bu sistemin amacı, yanlışlıkla enerji verilmesini veya ekipmanın çalıştırılmasını tamamen engellemektir.

2.5. Ekipman ve Malzeme Kontrolü

Bakım-onarım işinde kullanılacak ekipmanlar, “İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği Ek-II” hükümlerine uygun olmalıdır.

Bu kapsamda:

• Elektrikli el aletleri periyodik kontrolleri yapılmış olmalı,
• Basınçlı ekipmanlarda emniyet valfleri çalışır durumda olmalı,
• Kaldırma araçları (vinç, forklift vb.) sertifikalı olmalı,
• Kullanılacak kimyasal maddelerin Güvenlik Bilgi Formları (GBF) erişilebilir olmalı,
• Yalıtım araçları (örneğin izole eldiven, paspas) standartlara uygun olmalıdır.

Ekipman kontrolü yapılmadan bakım işlemine başlanması, doğrudan iş kazası riski oluşturur.

2.6. Çalışanların Görevlendirilmesi ve Yetkinliği

Bakım-onarım işlerinde çalışacak personelin, 6331 sayılı Kanun m.17 uyarınca eğitimli, bilgilendirilmiş ve yetkilendirilmiş olması zorunludur.
Özellikle şu kriterler aranmalıdır:

• Elektrik bakım işlerinde Elektrik Tesislerinde Yetkili Personel belgesi,
• Basınçlı sistemlerde çalışanlarda ilgili mesleki yeterlilik belgesi,
• Kapalı alan çalışmalarında eğitimli gözetmen ve kurtarma ekibi,
• KKD kullanımı konusunda uygulamalı eğitim.

İşveren, bu nitelikleri belgelendirmekle yükümlüdür.

2.7. Çalışma Alanının Güvenli Hale Getirilmesi

Bakım-onarım başlamadan önce alanın güvenliği şu adımlarla sağlanır:

• İş alanı çevresi şerit, bariyer veya tabela ile sınırlandırılır.
• Gereksiz personelin girişi engellenir.
• Havalandırma, aydınlatma ve drenaj kontrolleri yapılır.
• Yüksekten çalışma varsa uygun iskele veya platform hazırlanır.
• Kaygan zeminler ve düşme tehlikesi oluşturacak alanlar işaretlenir.

İşyerlerinde Acil Durumlar Hakkında Yönetmelik m.9 gereği, tehlike oluşturabilecek alanlarda acil çıkış yolları her zaman açık tutulmalıdır.

2.8. Bilgilendirme ve Koordinasyon Toplantısı (Toolbox Meeting)

Her bakım-onarım işi öncesinde kısa bir bilgilendirme toplantısı (Toolbox Meeting) yapılması iyi uygulama örneğidir. Bu toplantıda:

• İşin kapsamı ve riskleri açıklanır,
• Kullanılacak ekipman ve KKD’ler tanıtılır,
• Acil durum prosedürleri hatırlatılır,
• Görev dağılımı ve iletişim kanalları belirlenir.

Bu uygulama, iş ekipleri arasındaki koordinasyonu artırarak kazaların önlenmesinde büyük rol oynar.

2.9. Bakım-Onarım Öncesi Belgelendirme

Hazırlık aşaması tamamlandığında, tüm belgeler işverence kontrol edilip onaylanır:

• Güncel risk değerlendirmesi,
• İş izni formu,
• Ekipman kontrol formları,
• Katılımcı listesi ve imza formu,
• Acil durum iletişim listesi.

Bu belgeler, mevzuat açısından hem önleyici güvenlik belgesi hem de olası denetimlerde yasal kanıt niteliği taşır.

2.10. Sonuç

Bakım-onarım öncesi hazırlık süreci, güvenli çalışma zincirinin ilk halkasıdır. Bu süreçte yapılan her adım –planlama, risk analizi, enerji izolasyonu ve bilgilendirme– sonraki aşamalarda yaşanabilecek kazaların önüne geçer. Unutulmamalıdır ki iyi planlanmış bir bakım, güvenli bir bakım demektir.

BÖLÜM 3: BAKIM - ONARIM SIRASINDA ALINACAK İŞ SAĞLIĞI VE GÜVENLİĞİ ÖNLEMLERİ

3.1. Genel İlkeler

Bakım-onarım çalışmaları esnasında uygulanacak güvenlik önlemleri, işin yapıldığı ortamda çalışanların sağlık ve güvenliğini korumayı amaçlar. 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu’nun 5. maddesi, işverenin önleme yükümlülüğünü, risklerin kaynağında yok edilmesi ilkesine dayandırır.

Bu doğrultuda, bakım süresince:

• İşin yalnızca yetkili personel tarafından yürütülmesi,
• Çalışma alanına izinsiz girişlerin engellenmesi,
• İşin tamamı boyunca enerji izolasyonunun korunması,
• Çalışanların kişisel koruyucu donanımları sürekli kullanması,
• Sürekli gözetim ve iletişim sağlanması gereklidir.

Bu uygulamalar, bakım sırasında beklenmedik hareket, enerji açığa çıkışı veya insan hatasından kaynaklanabilecek kazaların önüne geçer.

3.2. Gözetim ve Koordinasyon

“İş Sağlığı ve Güvenliği Hizmetleri Yönetmeliği m.8” uyarınca, işyerinde yapılan bakım-onarım işleri sırasında iş güvenliği uzmanı ve/veya işyeri hekiminin gerektiğinde sahada bulunması sağlanmalıdır.

Ayrıca, büyük ölçekli veya tehlikeli çalışmalar (örneğin kapalı alanda kaynak, enerji altında test, vinçle kaldırma) sırasında:

• Bir sorumlu mühendis veya usta başı,
• İş güvenliği gözetmeni,
• Gözlemci personel (stand-by person) bulundurulmalıdır.

Bu kişiler işin ilerleyişini denetler, kurallara uyumu takip eder ve gerektiğinde işi durdurma yetkisine sahiptir.

3.3. Kişisel Koruyucu Donanımların (KKD) Kullanımı

Kişisel Koruyucu Donanımların İşyerlerinde Kullanılması Hakkında Yönetmelik gereğince, bakım-onarım işlerinde çalışanlar uygun KKD ile donatılmalıdır. Bu donanımların seçimi, yapılan işin niteliğine göre yapılır:

• Elektrik bakım işlerinde: izole eldiven, dielektrik ayakkabı, yüz siperi, izole paspas.
• Mekanik bakımda: kesilmeye dayanıklı eldiven, çelik burunlu ayakkabı, koruyucu gözlük.
• Kimyasal temizlikte: solvente dayanıklı eldiven, filtreli maske, kimyasal önlük.
• Gürültülü ortamlarda: kulaklık veya kulak tıkacı.
• Yüksekten çalışmalarda: paraşüt tipi emniyet kemeri, düşüş durdurucu sistem.

KKD’lerin doğru kullanımı, “giydim yeter” anlayışından ziyade, eğitimli bir bilinçle gerçekleşmelidir. Yönetmelik m.8 uyarınca, işveren KKD’nin uygunluğunu ve sürekliliğini sağlamakla yükümlüdür.

3.4. Elektriksel Güvenlik Önlemleri

Elektrik bakım veya onarımı sırasında alınması gereken önlemler, Elektrik Tesislerinde Topraklamalar Yönetmeliği ve Elektrik İç Tesisleri Yönetmeliği hükümlerine dayanır.

Uygulamada şu tedbirler zorunludur:

• Tesis enerjiden tamamen izole edilmeli; ana şalter, sigorta veya kesici açık konuma alınmalıdır.
• Gerilim yokluğu testi (voltaj testi) yapılmadan hiçbir iletkene dokunulmamalıdır.
• İzole aletler ve donanımlar kullanılmalıdır.
• Kapasitif enerji depolayan kondansatör devreleri boşaltılmalıdır.
• Yakın bölgelerde çalışan diğer personel uyarılmalıdır.
• Gerekirse topraklama iletkeni geçici olarak bağlanmalıdır.

Bu tedbirlerin amacı, elektrik çarpması, ark oluşumu ve kısa devre riskini tamamen ortadan kaldırmaktır.

3.5. Mekanik ve Basınçlı Sistemlerde Güvenlik

Basınçlı sistemlerin (hava, buhar, su, hidrolik hatlar vb.) bakımında, “Basınçlı Ekipmanlar Yönetmeliği” hükümlerine göre güvenlik prosedürleri uygulanmalıdır.

• Tüm basınç hatları boşaltılmalı, basınç göstergeleri kontrol edilmelidir.
• Emniyet valfleri ve tahliye vanaları açık konuma getirilmelidir.
• Hattın enerjisi (pompa, kompresör vb.) kesilmelidir.
• Silindir, tank veya kazan içinde çalışma varsa gaz ölçümü yapılmalıdır.

Mekanik sistemlerde (örneğin dişli, zincir, kayış mekanizmaları) hareketli parçaların sabitlenmesi ve beklenmedik hareketlerin önlenmesi gereklidir. Bu nedenle her bakım öncesinde mekanik kilitleme veya kama takma gibi fiziksel önlemler alınır.

3.6. Kapalı Alanlarda Bakım-Onarım

Kapalı alanlar; tank, depo, kuyu, silo, kanal, menhol gibi havalandırması sınırlı, gaz birikimi riski olan yerlerdir. İşyerlerinde Acil Durumlar Hakkında Yönetmelik m.11 gereği, bu ortamlarda yalnızca özel eğitimli ekip çalışabilir.

Zorunlu önlemler:

• Giriş öncesi gaz ölçümü (O₂, CO, H₂S, CH₄) yapılmalıdır.
• Oksijen oranı %19,5’un altına düşmemelidir.
• En az bir gözcü personel (stand-by) dışarıda bulunmalıdır.
• Kurtarma ekipmanı (tripleks vinç, halat, solunum cihazı) hazır bulundurulmalıdır.
• Sürekli havalandırma ve aydınlatma sağlanmalıdır.
• Giriş çıkışlar belgelenmeli, izin formuna işlenmelidir.

Bu tür çalışmalar, tüm iş kazaları arasında en ölümcül olan “boğulma ve gaz zehirlenmesi” vakalarının büyük kısmını oluşturduğu için, yüksek disiplinle yürütülmelidir.

3.7. Yüksekten Çalışmalarda Güvenlik

“İnşaat İşlerinde İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetmeliği m.8” hükümlerine göre, 2 metreden fazla yükseklik farkının bulunduğu her ortam yüksekten çalışma kabul edilir.

Bakım-onarım sırasında:

• Çalışma platformları sağlam, korkuluklu ve denge kontrolleri yapılmış olmalıdır.
• İskelelerin kurulumu yalnızca yetkili kişilerce yapılmalıdır.
• Kişisel düşüş durdurucu sistemler (emniyet kemeri, lanyard, bağlantı noktası) kullanılmalıdır.
• Merdivenlerle çalışma süreli olmalı, uzun süreli işlerde iskele tercih edilmelidir.
• Alet ve malzemelerin düşmemesi için alet kemeri ve file kullanılmalıdır.

Yüksekten düşmeler, sanayide ölümle sonuçlanan kazaların başlıca nedenidir; bu nedenle tedbirlerin önemi büyüktür.

3.8. Yangın ve Patlama Risklerinin Önlenmesi

Kaynak, taşlama, lehimleme gibi işlemler sırasında kıvılcım, sıcak metal parçası veya gaz sızıntısı oluşabilir. İşyerlerinde Acil Durumlar Hakkında Yönetmelik ve Binaların Yangından Korunması Hakkında Yönetmelik hükümleri doğrultusunda:

• Çalışma alanı yanıcı maddelerden arındırılmalıdır.
• Çevrede uygun yangın söndürücü ekipman (CO₂, kuru kimyevi toz) bulundurulmalıdır.
• Gaz tüpleri dik, sabit ve güneşten uzak konumda tutulmalıdır.
• Kaynak makineleri düzenli bakımda olmalıdır.
• Parlayıcı gazların bulunduğu ortamlarda ateşli iş izni alınmadan çalışma yapılmamalıdır.

Ayrıca, yakın bölgelerdeki diğer faaliyetler geçici olarak durdurulmalı ve yangın nöbetçisi görevlendirilmelidir.

3.9. İletişim ve Gözetim Sürekliliği

Bakım-onarım sırasında iletişim kesintisi, kazaların en kritik nedenlerinden biridir. Bu nedenle:

• Telsiz, telefon veya el sinyaliyle sürekli iletişim sağlanmalıdır.
• Çalışanlar, acil durumda nasıl haber vereceklerini bilmelidir.
• Tek başına çalışma (solo work) kesinlikle yasaklanmalıdır.
• Her ekipte bir kişi “işin sorumlusu” olarak belirlenmelidir.

Bu sistem, İş Sağlığı ve Güvenliği Risk Değerlendirmesi Yönetmeliği m.7 uyarınca “organizasyonel kontrol tedbiri” niteliği taşır.

3.10. Sürekli İzleme ve Denetim

Bakım süresince işin güvenli yürütülmesi, işverenin sürekli gözetimi altında olmalıdır.
Denetimlerde kontrol edilecek başlıca unsurlar:

• İzolasyonun bozulup bozulmadığı,
• KKD’lerin uygun kullanımı,
• Ekipmanların güvenli durumda olup olmadığı,
• Alanın sınırlandırma ve uyarı levhalarının korunup korunmadığı,
• Acil çıkış yollarının açık tutulduğu.

İşin herhangi bir aşamasında risk artışı veya uygunsuzluk tespit edilirse, “iş durdurma” yetkisi derhal kullanılmalıdır (6331 m.25).

3.11. Sonuç

Bakım-onarım süreci boyunca alınan önlemler, çalışan sağlığının korunmasında doğrudan belirleyici rol oynar. Güvenliğin dinamik bir süreç olduğu unutulmamalı; işin her aşamasında sürekli farkındalık, iletişim ve denetim sağlanmalıdır.

BÖLÜM 4: BAKIM - ONARIM SONRASI KONTROL, TEST VE DEVREYE ALMA SÜRECİ

4.1. Genel İlkeler

Bakım-onarım çalışmaları tamamlandıktan sonra, işin güvenli biçimde sona erdirilmesi ve sistemin yeniden devreye alınması en az bakım sürecinin kendisi kadar önemlidir. 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu m.4 uyarınca işveren, bakım sonrası iş ekipmanlarının güvenli durumda olduğunu teyit etmeden üretimi yeniden başlatamaz.

Bu aşama, kazaların büyük bir bölümünün meydana geldiği kritik dönemdir. Çünkü çoğu zaman aceleyle yapılan devreye alma işlemleri, enerji kaçakları, mekanik gevşemeler, sistem hataları veya unutulan alet-malzeme nedeniyle ciddi tehlikelere yol açabilir.

4.2. Alanın Güvenlik Kontrolü

Bakım bitiminde öncelikle çalışma alanının genel güvenliği sağlanmalıdır. Bu adım, sahayı tekrar normal üretim düzenine geçirmeden önce riskleri sıfırlamayı amaçlar.

Kontrol listesinde yer alması gereken başlıca unsurlar:

• Tüm personelin alandan çıktığının kontrolü,
• Kullanılan el aletleri, malzemeler ve atıkların toplanması,
• Geçici platform, bariyer, iskele ve merdivenlerin sökülmesi,
• Kaygan veya kirli yüzeylerin temizlenmesi,
• İş alanında yakıt, yağ, solvent gibi yanıcı kalıntı bulunmadığının doğrulanması,
• Uyarı levhalarının yerinde ve görünür durumda olması.

Bu işlemler tamamlanmadan hiçbir ekipman yeniden çalıştırılmamalıdır.

4.3. Enerji Kaynaklarının Yeniden Devreye Alınması

Enerji verilmeden önce, kilitleme-etiketleme (Lockout/Tagout) sürecinin tersine uygulanması gerekir.
İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği m.8 gereğince, enerji altında çalışma veya yeniden enerji verme işlemi yalnızca yetkili kişi tarafından yapılabilir.

Uygulama sırası:

1. Tüm personelin alandan ayrıldığı teyit edilir.
2. Alan sorumlusu, her çalışanın kendi güvenlik kilidini bizzat kaldırdığını kontrol eder.
3. Enerji kaynakları sırayla devreye alınır (elektrik, pnömatik, hidrolik, buhar vb.).
4. Her sistem yeniden enerjilendirme öncesi “boşta çalışma testi”nden geçirilir.
5. Gerilim veya basınç seviyesi nominal değerlere ulaşmadan üretime geçilmez.

Bu süreç boyunca gözetmen ve ekip sorumlusu sahada bulunmalı, enerji verilmeden önce sözlü onay alınmalıdır.

4.4. İş Ekipmanlarının Fonksiyon Testleri

Bakım-onarım sonrası yapılan testler, ekipmanın fonksiyonlarını ve güvenlik sistemlerini doğrulamak içindir.
İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği Ek-II uyarınca, testlerin sırası ve yöntemi önceden belirlenmiş olmalıdır.

Test kapsamında:

• Hareketli parçaların serbest dönüp dönmediği,
• Emniyet kilitleri ve sensörlerin çalışıp çalışmadığı,
• Basınç, sıcaklık, debi veya akım değerlerinin limitler içinde olup olmadığı,
• Otomatik durdurma (emergency stop) fonksiyonunun çalıştığı,
• Titreşim, ses veya duman gibi anormal belirtilerin olmadığı,
• Koruyucu muhafazaların doğru monte edildiği,
• Ölçüm cihazlarının doğru kalibrasyonda olduğu kontrol edilir.

Testler yalnızca yetkin kişilerce yapılır ve kayıt altına alınır.

4.5. Görsel ve Fiziksel Muayene

Teknik testlerin yanı sıra, görsel muayene de bakım sonrası güvenliğin önemli bir parçasıdır.
Bu muayenede:

• Cıvata, somun, bağlantı ve kelepçelerin sıkılığı,
• Boru hatlarında kaçak veya deformasyon,
• Kablolarda ezilme, yalıtım zedelenmesi,
• Koruyucu kapakların tam ve sağlam olması,
• Yağ, gres, su veya hava sızıntısı bulunup bulunmadığı kontrol edilir.

Bu gözle kontroller, ileride oluşabilecek arızaların erken tespit edilmesini sağlar.

4.6. Ölçüm ve Kalibrasyon Süreci

Ekipmanlarda bakım sonrası yapılan ayar ve değişikliklerin doğruluğu, ölçüm ve kalibrasyonla doğrulanmalıdır.
Ölçüm, Test ve Kalibrasyon Laboratuvarlarının Kurulması Hakkında Tebliğ ve İş Ekipmanları Yönetmeliği esas alınır.

Kalibrasyon işlemi şu ekipmanlarda zorunludur:

• Basınç göstergeleri,
• Sıcaklık sensörleri,
• Elektriksel ölçü aletleri (ampermetre, voltmetre, megger vb.),
• Gaz ölçüm cihazları,
• Tork anahtarları.

Kalibrasyon etiketleri üzerinde tarih, sorumlu kişi ve geçerlilik süresi yer almalıdır.

4.7. Temizlik, Düzen ve Atık Yönetimi

İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu m.4 kapsamında, işveren çalışma alanının temizlik ve düzeninden de sorumludur.
Bakım-onarım sonrası:

• Yağ, solvent, boya, filtre, contalar gibi tehlikeli atıklar, “Atık Yönetimi Yönetmeliği” hükümlerine göre ayrı toplanmalı,
• Kimyasal ambalajlar yıkanmadan tekrar kullanılmamalı,
• Ekipman ve zemin temizliği için uygun deterjan ve emici malzeme kullanılmalı,
• Kullanılan kişisel koruyucu donanımlar temizlenip muhafaza edilmelidir.

Temiz ve düzenli bir alan, sonraki işlerde güvenli başlangıç sağlar.

4.8. İzinlerin ve Belgelerin Kapatılması

Bakım-onarım tamamlandığında, ilgili tüm izin ve belgeler resmî olarak kapatılmalıdır.
Bu belgeler şunlardır:

• İş izni formu (Work Permit) – sorumlu kişi tarafından “iş tamamlandı” olarak imzalanır,
• Risk değerlendirmesi eki – güncelleme ve gözden geçirme notları işlenir,
• Ekipman kontrol formu – test sonuçları eklenir,
• Katılım listesi – bakım ekibinin imzaları tamamlanır,
• Acil durum gözden geçirme raporu – olası uygunsuzluklar not edilir.

4.9. Deneme Çalıştırması (Test Run)

Ekipmanın yeniden devreye alınmasından önce deneme çalıştırması yapılmalıdır.
Deneme sürecinde:

• Sistem düşük hızda veya düşük basınçta çalıştırılır,
• Kontrol noktaları gözlemlenir,
• Operatör, iş güvenliği uzmanı ve bakım sorumlusu birlikte gözetim yapar,
• Normal değerler dışında bir durum tespit edilirse sistem durdurulur.

Bu aşamada amaç, sistemin güvenli çalıştığını kanıtlamak ve “üretim moduna geçiş” onayını vermektir.

4.10. Devreye Alma Onayı

Tüm kontroller tamamlandıktan sonra, ekipman veya tesis devreye alma onay formu ile yeniden hizmete sokulur.
Onay sürecinde en az şu imzalar bulunur:

• Bakım ekibi sorumlusu,
• İş güvenliği uzmanı,
• İlgili birim yöneticisi veya mühendis,
• Gerekirse işyeri hekimi (özellikle kapalı alan veya kimyasal bakım varsa).

Bu onay alınmadan hiçbir sistem çalıştırılamaz. Onay süreci, iş kazası sonrası hukuki sorumlulukların da sınırlarını belirler.

4.11. Sonuç

Bakım-onarım sonrası kontrol ve devreye alma süreci, sistemin güvenli ve sürdürülebilir şekilde işletilmesi için kritik bir adımdır. Teknik güvenlik kadar dokümantasyon, izleme ve onay süreçleri de aynı öneme sahiptir. Güvenli devreye alma kültürü, işyerlerinde sürdürülebilir üretimin temelidir.

BÖLÜM 5: BAKIM - ONARIM EKİPLERİNDE GÖREV, YETKİ VE SORUMLULUKLAR

5.1. Giriş

Bakım-onarım faaliyetlerinin güvenli biçimde yürütülmesi, sadece teknik tedbirlerle değil; doğru şekilde görevlendirilmiş, yetkilendirilmiş ve koordineli çalışan ekiplerle mümkündür.
6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu’nun 4. ve 19. maddeleri, hem işverenin hem de çalışanın sorumluluklarını açık biçimde tanımlar.

Bakım-onarım ekibi, genellikle farklı uzmanlık alanlarından (mekanik, elektrik, otomasyon, inşaat, vb.) gelen personelden oluşur. Bu nedenle ekip içi görev paylaşımı, iletişim ve hiyerarşi son derece önemlidir.

5.2. İşverenin Sorumlulukları

İşverenin, bakım-onarım sürecindeki temel yükümlülükleri Kanun m.4 kapsamında üç başlıkta toplanabilir:

1. Önleme: Tehlikelerin ortadan kaldırılması veya en aza indirilmesi için gerekli her türlü önlemin alınması.
2. Organizasyon: Görev tanımlarının açıkça belirlenmesi, yetki devrinin yapılması, izin prosedürlerinin işletilmesi.
3. Denetim: Alınan önlemlerin uygulanıp uygulanmadığının sürekli izlenmesi.

İşveren ayrıca şu görevleri yerine getirmekle yükümlüdür:

• Bakım ekiplerinin mesleki yeterlilik belgelerini kontrol etmek,
• Ekip üyelerine risk temelli eğitim vermek,
• Çalışmalar için görevlendirme formu düzenlemek,
• İşin koordinasyonu için yetkili bir sorumlu atamak,
• Çalışma tamamlandıktan sonra işin güvenli biçimde devreye alınmasını onaylamak.

Bu sorumlulukların yerine getirilmemesi durumunda, 6331 m.26 gereği idari yaptırımlar uygulanabilir.

5.3. İş Güvenliği Uzmanının Rolü

İş güvenliği uzmanı, bakım-onarım faaliyetlerinin planlanması, yürütülmesi ve izlenmesi süreçlerinde danışman ve denetleyici görev üstlenir.
İş Sağlığı ve Güvenliği Hizmetleri Yönetmeliği m.10 uyarınca görevleri şunlardır:

• Risk değerlendirmesine bakım faaliyetlerini dahil etmek,
• Çalışma öncesi saha gözetimi yapmak,
• Uygun KKD ve teknik ekipman kullanımını kontrol etmek,
• Acil durum planlarıyla bakım sürecinin uyumunu sağlamak,
• İhlal tespitinde işi durdurmak veya işverene bildirmek,
• Çalışanlara bakım-onarım özelinde güvenlik bilgilendirmesi yapmak.

İş güvenliği uzmanının en önemli yetkisi, hayati tehlike tespitinde işi derhal durdurabilme hakkıdır (6331 m.25).

5.4. İşyeri Hekiminin Rolü

Bakım-onarım süreçlerinde işyeri hekimi, doğrudan sağlık gözetimi ve acil durum hazırlığı ile ilgilidir.
İşyeri Hekimi ve Diğer Sağlık Personelinin Görev, Yetki, Sorumluluk ve Eğitimleri Hakkında Yönetmelik m.9 gereğince:

• Kapalı alan, kimyasal maruziyet, sıcak ortam gibi riskli işlerde ön sağlık kontrolü yapar,
• Çalışanların sağlık gözetimi kayıtlarını tutar,
• İlkyardım malzemeleri ve sağlık istasyonlarının hazır olup olmadığını kontrol eder,
• Olası kazalarda ilk müdahale prosedürünü organize eder,
• Gerekirse bakım süresince gözetim sağlar.

Ayrıca bakım-onarım öncesinde sağlık kontrolleri (örneğin solunum, duyma, kalp-damar) tehlikeli işlerde zorunlu periyodik muayene kapsamındadır (Yönetmelik m.15).

5.5. Bakım-Onarım Sorumlusunun (Ekip Liderinin) Görevleri

Bakım ekibi içindeki en kritik görev, bakım sorumlusu veya ekip lideri olarak adlandırılan kişiye aittir.
Bu kişi genellikle işveren tarafından yazılı olarak görevlendirilir ve şunlardan sorumludur:

• Çalışmanın her aşamasında güvenliği gözetmek,
• Çalışanları iş öncesi bilgilendirme toplantısına çağırmak,
• İş izinlerini almak ve uygulamaları denetlemek,
• Kilitleme-etiketleme sisteminin uygulanmasını kontrol etmek,
• İş bitiminde sahayı kontrol edip “temiz alan” raporu hazırlamak,
• Uygunsuzluk veya kaza durumunda derhal durumu bildirmek.

Ekip lideri, bakım sırasında işin tamamını durdurma yetkisine sahiptir. Bu yetki, üretim baskısı altında dahi devredilemez.

5.6. Çalışanların Görev ve Sorumlulukları

6331 sayılı Kanun m.19 uyarınca çalışanlar da sağlık ve güvenlik tedbirlerine uymakla yükümlüdür.
Bakım-onarım işlerinde çalışanlar:

• Verilen eğitim ve talimatlara uygun çalışmak,
• Yetkisiz işlem yapmamak,
• Kişisel koruyucu donanımı kullanmak,
• Tehlike, arıza veya kazayı derhal bildirmek,
• Ekip liderinin talimatlarına uymak,
• Güvenlik kilidi veya etiketi kaldırmamak zorundadır.

Bu yükümlülüklerin ihlali, hem disiplin yaptırımı hem de iş kazası halinde kusur oranını artırıcı etki doğurur.

5.7. Elektrik, Mekanik ve Yardımcı Branş Uzmanlarının Sorumlulukları

Bakım ekiplerinde yer alan branş uzmanlarının görevleri teknik nitelik taşır:

• Elektrik bakım personeli: Enerji kesintisini sağlamak, izolasyon ölçümü yapmak, bağlantı noktalarını güvenli hale getirmek, gerilim testi yapmak.
• Mekanik bakım personeli: Basınçlı hatların boşaltılması, mekanik kilitleme, rulman ve dişli ayarları, sızıntı kontrolü.
• Otomasyon teknisyeni: Yazılım ve kontrol devrelerinin yeniden senkronizasyonunu sağlamak, sensör kalibrasyonlarını yapmak.
• Kaynak veya montaj personeli: Ateşli işlerde ateşli iş izni almak, yangın güvenliğini sağlamak.

Bu uzmanlar yalnızca kendi yetki alanlarında işlem yapabilir; başka sistemlere müdahale edemezler.

5.8. Gözlemci (Stand-by) ve Kurtarma Ekiplerinin Rolü

Kapalı alan, yüksekten çalışma veya enerji altında işlem yapılan ortamlarda en az bir gözlemci personel bulundurulmalıdır.
Bu kişinin görevleri:

• Alan dışından sürekli gözlem yapmak,
• İletişimi kesintisiz sürdürmek,
• Acil durumda kurtarma ekibini çağırmak,
• Gerektiğinde kurtarma tertibatını (tripleks vinç, halat, solunum cihazı) kullanmaktır.

Kurtarma ekibi, “İşyerlerinde Acil Durumlar Hakkında Yönetmelik m.11” gereği özel eğitim almış olmalıdır. Eğitim; kapalı alan kurtarma, yüksekten kurtarma, ilkyardım ve yangınla mücadele modüllerini içermelidir.

5.9. Diğer Destek Personelin Sorumlulukları

Bakım-onarım süreçlerinde, lojistik, temizlik, depo veya yardımcı personel de sahada bulunabilir. Bu kişilerin görevleri:

• Çalışma alanına yalnızca izinle girmek,
• Atık ve malzeme taşımada güvenlik kurallarına uymak,
• İş alanı sınırlandırmalarını değiştirmemek,
• Ateşli veya tehlikeli alanlarda yetkisiz işlem yapmamak.

Destek personelin de iş güvenliği eğitimine tabi olması zorunludur (Eğitim Yönetmeliği m.6).

5.10. Yetki Devri ve Hiyerarşi

Bakım-onarım faaliyetlerinde yetki devri yazılı olmalı ve devredilen yetki açıkça tanımlanmalıdır.
6331 sayılı Kanun m.4/3 hükmü uyarınca, işverenin devrettiği görevlerde bile nihai sorumluluk işverendedir.

Yetki devri sistemi şu şekilde olmalıdır:

• İşveren → Teknik Müdür / İş Güvenliği Müdürü
• Müdür → Ekip Sorumlusu
• Ekip Sorumlusu → Çalışan
  Bu zincir, hem emir-komuta düzenini hem de raporlama sistemini sağlar.

5.11. Sonuç

Bakım-onarım ekiplerinde görev, yetki ve sorumlulukların açıkça tanımlanması, kazaların önlenmesinde idari güvenliğin temel unsurudur. Güvenlik kültürü, bireysel bilinçten çok kurumsal sistematiğe dayalı sorumluluk zinciriyle güç kazanır.

BÖLÜM 6: BAKIM - ONARIM İŞLERİNDE KİŞİSEL KORUYUCU DONANIMLAR VE UYGULAMA ESASLARI

6.1. Genel İlkeler

Bakım ve onarım işleri sırasında çalışanların maruz kalabileceği tehlikeler; fiziksel, kimyasal, mekanik ve elektriksel niteliktedir. Bu risklerin tamamı, öncelikle mühendislik ve organizasyonel önlemlerle azaltılmalıdır. Ancak tehlikenin tamamen ortadan kaldırılamadığı durumlarda, Kişisel Koruyucu Donanım (KKD) kullanımı zorunlu hale gelir.

6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu’nun 4. ve 5. maddeleri ile Kişisel Koruyucu Donanımların İşyerlerinde Kullanılması Hakkında Yönetmelik (Resmî Gazete: 02.07.2013) hükümleri gereğince; KKD’ler son savunma hattıdır ve hiçbir şekilde diğer koruma önlemlerinin yerine geçemez.

6.2. Kişisel Koruyucu Donanımın Tanımı ve Yasal Dayanağı

Yönetmelik m.4/1-a bendine göre;
“Kişisel koruyucu donanım, bir veya birden fazla sağlık ve güvenlik tehlikesine karşı çalışanı korumak amacıyla, çalışan tarafından giyilen, takılan veya tutulan, kişisel olarak kullanılan herhangi bir araç, gereç, ekipman veya cihazdır.”

Bu tanıma göre:

• Koruyucu elbise, eldiven, gözlük, baret, ayakkabı, solunum maskesi, emniyet kemeri, kulaklık gibi ekipmanlar KKD kapsamına girer.
• Toplu koruma ekipmanları (örneğin korkuluk, havalandırma sistemi) bu kapsamda değildir.

Yönetmelik m.5 uyarınca, işveren;

• Uygun KKD’leri temin etmek,
• KKD’nin çalışana uygunluğunu sağlamak,
• Kullanımını denetlemek,
• Bakım ve onarımlarını yaptırmakla yükümlüdür.

6.3. KKD Seçiminde Risk Esasına Dayalı Yaklaşım

Kişisel koruyucu donanım seçimi, Risk Değerlendirmesi Yönetmeliği m.8 hükümlerine uygun olarak yapılmalıdır.

Seçim sürecinde dikkate alınacak kriterler:

1. Tehlikenin türü (elektriksel, kimyasal, mekanik, termal, biyolojik vb.),
2. Etkilenme olasılığı ve süresi,
3. Çalışma ortamı koşulları (sıcaklık, nem, havalandırma, görünürlük),
4. Donanımın ergonomik uygunluğu,
5. Diğer donanımlarla uyumluluğu (örneğin baret ile gözlük).

İşveren, bu kriterler doğrultusunda her bakım-onarım işi için KKD seçimi formu veya KKD atama tablosu düzenlemelidir.

6.4. Baş Koruması

Bakım-onarım işlerinde düşen cisimler, çarpma veya darbe riski oldukça yüksektir. Bu nedenle:

• Endüstriyel baretler (EN 397 standardı) kullanılmalıdır.
• Elektrik işlerinde izole baret (EN 50365) tercih edilmelidir.
• Baretin iç süspansiyon sistemi sağlam olmalı, kırık veya gevşek olmamalıdır.
• Baret, üretim tarihinden itibaren genellikle 5 yıl içinde yenilenmelidir.

Ayrıca, dar alanlarda çalışırken baretin siperliği kısa olmalı, görüş alanını engellememelidir.

6.5. Göz ve Yüz Koruması

“İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği Ek-II” uyarınca, taşlama, kesme, kaynak ve basınçlı sıvı işlemleri sırasında göz koruması zorunludur.

Kullanım türüne göre uygun donanımlar:

• Koruyucu gözlük (EN 166) – mekanik darbeye karşı,
• Yüz siperi (EN 175) – taşlama ve kaynakta,
• Kaynak maskesi (EN 379) – ultraviyole ve kızılötesi ışınlara karşı,
• Kimyasal sıçramaya dayanıklı gözlük – solvent, asit, baz teması riski olan işlemlerde.

Her gözlük tipi, numaralı gözlükle uyumlu olacak şekilde seçilmelidir.

6.6. El ve Kol Koruması

Bakım-onarım işlerinde el yaralanmaları en sık görülen iş kazası türüdür. Bu nedenle EN 388 standardına uygun eldiven seçimi yapılmalıdır.

Başlıca kullanım alanları:

• Kesilmeye dayanıklı eldiven: Mekanik bakım ve montaj işlerinde,
• Elektriksel yalıtımlı eldiven (EN 60903): Elektrik tesislerinde,
• Kimyasal dirençli eldiven (EN 374): Solvent ve yağlarla temas edilen işlerde,
• Isıya dayanıklı eldiven (EN 407): Kaynak ve sıcak yüzey temaslarında,
• Antistatik eldiven: Elektronik bakımda.

Eldiven seçiminde malzeme uyumu (örneğin nitril, lateks, neopren) dikkate alınmalıdır.

6.7. Ayak Koruması

Koruyucu ayakkabılar, düşen cisim, delinme, kayma veya elektrik tehlikesine karşı koruma sağlar.

Yönetmelik kapsamında:

• Çelik burunlu ayakkabı (EN ISO 20345 S1–S3) kullanılmalıdır.
• Elektrik işlerinde dielektrik tabanlı ayakkabılar tercih edilir.
• Kaygan zeminlerde kaymaz tabanlı (SRC sertifikalı) modeller kullanılmalıdır.
• Kimyasal temasta lastik veya PVC çizme gerekebilir.

Ayakkabılar düzenli olarak kontrol edilmeli, taban yıpranmışsa derhal yenilenmelidir.

6.8. Solunum Koruması

Solunum tehlikesi; gaz, buhar, toz veya duman kaynaklı olabilir. Kişisel Koruyucu Donanım Yönetmeliği Ek-II gereğince uygun filtre seçimi yapılmalıdır.

Filtre tipleri:

• P1–P3: Toz filtreleri (mekanik işlerde),
• A/B/E/K: Gaz ve buhar filtreleri (solvent, amonyak, asit vb.),
• AX: Organik solvent buharları,
• ABEK kombinasyonu: Çoklu kimyasal ortamlarda.

Eğer oksijen oranı %19,5’un altına düşüyorsa, filtreli maske yeterli değildir; bağımsız hava beslemeli sistem (SCBA) kullanılmalıdır.

6.9. İşitme Koruması

Bakım-onarım sırasında gürültü seviyeleri 85 dB(A)’yi aşabilir.
Çalışanların Gürültü ile İlgili Risklerden Korunmalarına Dair Yönetmelik m.8 gereğince:

• 80 dB(A) → uyarı seviyesi (KKD bulundurulmalı),
• 85 dB(A) → zorunlu kullanım eşiği,
• 87 dB(A) → maruziyetin sınır değeri.

Koruyucu türleri:

• Kulak tıkaçları (EN 352-2) – kısa süreli işler için,
• Kulaklık tipi koruyucular (EN 352-1) – uzun süreli veya yüksek gürültü için.

KKD seçimi yapılırken iletişim ihtiyacı da göz önünde bulundurulmalıdır.

6.10. Vücut Koruması

Bakım-onarım faaliyetlerinde çalışanlar; sıcak yüzey, yağ, kimyasal, kesici parçalar veya elektriksel tehlikelere maruz kalabilir.
Bu nedenle:

• Alev geciktirici tulum (EN ISO 11612) – kaynak, taşlama, termal işlem.
• Antistatik giysi (EN 1149) – elektronik sistemlerde.
• Kimyasal koruyucu giysi (EN 14605) – solvent veya asit teması riski.
• Yalıtkan elbise (IEC 61482) – elektrik bakım işlerinde.

Giysi seçimi, ortamın sıcaklık ve hareket kısıtlamalarına göre yapılmalıdır.

6.11. Düşme Durdurma ve Emniyet Sistemleri

Yüksekten çalışma gerektiren bakım faaliyetlerinde, paraşüt tipi emniyet kemeri (EN 361) kullanımı zorunludur.
Buna ek olarak:

• Düşüş durdurucu sistem (EN 355),
• Halat tutucu (EN 353-2),
• Ankraj noktası (EN 795),
• Çalışma pozisyonu kemeri (EN 358) kullanılabilir.

Kullanılmadan önce her ekipman gözle kontrol edilmeli, deformasyon veya yırtık varsa kullanılmamalıdır.

Her emniyet kemeri en az yılda bir kez yetkili kişi tarafından muayene edilmelidir.

6.12. KKD Kullanım, Bakım ve Muhafaza Kuralları

Yönetmelik m.9 hükmüne göre, işveren KKD’nin kullanım, temizlik ve muhafaza şartlarını belirlemek zorundadır.

Uygulamada:

• Her çalışan KKD’sini şahsi olarak kullanmalıdır.
• Kullanım sonrası ekipman temizlenip kurutulmalıdır.
• Maske filtreleri ve kulak tıkaçları tek kullanımlıktır.
• Kirli veya yıpranmış donanımlar derhal yenilenmelidir.
• Depolama yerleri kuru, serin ve güneş ışığından uzak olmalıdır.

KKD kayıt defteri tutulmalı; teslim tarihleri, bakım periyotları ve değişim tarihleri izlenmelidir.

6.13. Eğitim ve Farkındalık

KKD kullanımı, yalnızca dağıtım yoluyla değil; uygulamalı eğitimle öğretilmelidir.
Eğitim Yönetmeliği m.6 uyarınca işveren, çalışanlara:

• Hangi tehlike için hangi KKD’nin kullanılacağını,
• Nasıl takılıp çıkarılacağını,
• Bakım ve muhafaza yöntemlerini,
• Kullanılmaması halinde doğacak riskleri anlatmalıdır.

Eğitim kayıtları imzalı olarak saklanmalı ve yılda en az bir kez tekrarlanmalıdır.

6.14. Sonuç

Kişisel koruyucu donanımlar, bakım-onarım faaliyetlerinin en görünür güvenlik araçlarıdır; ancak etkinliği, doğru seçim, eğitim ve disiplinli kullanım ile mümkündür.
Unutulmamalıdır ki KKD kullanımı bir alışkanlık değil, yasal zorunluluktur ve her donanım, işyerindeki güvenlik kültürünün bir yansımasıdır.

BÖLÜM 7: BAKIM - ONARIM İŞLERİNDE ENERJİ İZOLASYONU, LOCKOUT-TAGOUT (LOTO) VE GÜVENLİ ÇALIŞMA PROSEDÜRLERİ

7.1. Genel Bakış

Bakım ve onarım faaliyetleri sırasında meydana gelen kazaların önemli bir bölümü, ekipmanların enerji altında iken yanlışlıkla devreye alınmasından kaynaklanır.
Bu nedenle, “enerji izolasyonu” uygulaması — yani ekipmanın tüm enerji kaynaklarından tamamen ayrılması — iş güvenliğinin en kritik aşamasıdır.

Bu konuda temel mevzuat dayanakları:

• 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu m.4 ve m.10,
• İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği m.8,
• Elektrik İç Tesisleri Yönetmeliği,
• Basınçlı Ekipmanlar Yönetmeliği.

Bu düzenlemelere göre işveren, bakım-onarım öncesi enerji izolasyonu ve güvenli yeniden devreye alma prosedürlerini oluşturmakla yükümlüdür.

7.2. Enerji İzolasyonu Kavramı

Enerji izolasyonu, bakım veya onarım süresince iş ekipmanının kazara çalışmasını ya da enerjiye maruz kalmayı önlemek amacıyla yapılan fiziksel ve idari önlemler bütünüdür.

İzolasyon yalnızca elektriği kapsamaz; aşağıdaki enerji türlerinin tümü kontrol altına alınmalıdır:

• Elektrik enerjisi (akım, gerilim),
• Mekanik enerji (yay, ağırlık, hareket),
• Hidrolik enerji (basınçlı yağ veya sıvı),
• Pnömatik enerji (sıkıştırılmış hava, gaz),
• Termal enerji (ısı, buhar, sıcak yüzey),
• Kimyasal enerji (reaktif maddeler, yakıtlar).

Her bir enerji kaynağının izolasyonu kendi fiziksel özelliklerine uygun yöntemlerle yapılmalıdır.

7.3. Lockout-Tagout (LOTO) Sistemi Nedir?

“Lockout-Tagout (LOTO)” terimi, ekipmanların enerji kaynağından kilitleme ve etiketleme yoluyla izole edilmesini ifade eder.
Bu sistem, özellikle iş kazalarını önlemede uluslararası en iyi uygulama standardı (best practice) olarak kabul edilir.

LOTO’nun temel amacı:

• Enerji kaynağının yanlışlıkla açılmasını önlemek,
• Her çalışanın kendi güvenliğini bizzat kontrol etmesini sağlamak,
• İzolasyon sürecinin belgelendirilebilir ve denetlenebilir olmasını güvence altına almak.

7.4. LOTO Sisteminin Hukuki Dayanağı

İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği m.8 hükmü açıkça belirtir:

“İş ekipmanında bakım, onarım veya temizlik yapılırken, ekipmanın çalışması engellenmeli, enerji kaynağı kesilmeli ve bu durum güvenli şekilde muhafaza edilmelidir.”

Ayrıca, Makine Emniyeti Yönetmeliği (2006/42/AT) gereğince, her makine imalatçısı ekipmanında enerji kesme ve izolasyon sistemleri tasarlamak zorundadır.

7.5. Lockout-Tagout (LOTO) Uygulama Adımları

LOTO uygulaması 6 ana aşamadan oluşur.
Bu adımlar, yazılı prosedür haline getirilip her bakım çalışmasında izlenmelidir:

1. Hazırlık:
• İzole edilecek enerji kaynakları belirlenir.
• Gerekli kilitleme ekipmanları hazırlanır (asma kilit, vana kilidi, priz kilidi, kablo kilidi vb.).
• İlgili personele işin başlayacağı bildirilir.
2. Kapatma:
• Ekipmanın normal durdurma prosedürüne göre kapatılması (örneğin “stop” butonu).
3. İzolasyon:
• Enerji kaynakları fiziksel olarak devre dışı bırakılır (şalter kapatma, vana kapatma, kablo sökme, hat boşaltma).
4. Kilitleme (Lockout):
• Her enerji noktası, yalnızca yetkili kişi tarafından kişisel kilit ile kilitlenir.
• Her çalışan kendi kilidini takar.
• Grup çalışmasında çoklu kilit adaptörü (“hasp”) kullanılabilir.
5. Etiketleme (Tagout):
• Üzerine uyarı bilgisi yazılmış etiket takılır:
• “Bakım Var – Açmayınız”
• Çalışanın adı, tarih, bölüm bilgisi.
6. Kontrol ve Test:
• Tüm enerji kaynaklarının kesildiği, hareketli parçaların durduğu test edilir.
• Ekipman “enerjisiz” durumda olduğu doğrulanmadan işe başlanmaz.

7.6. Grup LOTO Uygulaması

Eğer aynı ekipmanda birden fazla kişi çalışıyorsa, grup LOTO sistemi kullanılır.
Bu sistemde:

• Her çalışan kendi kişisel kilidini aynı “hasp” üzerine takar.
• Tüm kilitler kaldırılmadan enerji verilemez.
• Herkes kendi kilidini kendisi çıkarmak zorundadır.

Grup LOTO panoları, çoklu enerji noktalarının kontrolünü kolaylaştırır ve kayıt altına alınmasını sağlar.

7.7. LOTO Ekipmanları

LOTO sisteminde kullanılan başlıca ekipman türleri:

• Asma kilitler: Kişiye özel, anahtarı tek olan güvenlik kilitleridir.
• Vana kilitleri: Döner vanalar veya kelebek vanaları sabitlemek için.
• Kablo kilitleme cihazları: Elektrik hatları için.
• Priz kilitleri: Elektrik bağlantılarını fiziksel olarak kapatır.
• Kilitleme hasp’ı: Çoklu kilitleme imkânı sağlar.
• Etiketler: Uyarı mesajlarını taşır, dayanıklı malzemeden üretilir.

Tüm ekipmanlar, renk kodlama sistemine göre düzenlenmelidir (örneğin kırmızı: yasak, sarı: bakımda, yeşil: test izni).

7.8. Enerji Kaynaklarının Türüne Göre İzolasyon Yöntemleri

1. Elektriksel Enerji: Ana şalterin kapatılması, sigorta çıkarılması, kablo bağlantısının sökülmesi, yalıtkan paspas kullanımı.
2. Pnömatik Sistem: Hava vanalarının kapatılması, hat basıncının boşaltılması.
3. Hidrolik Sistem: Basınç tahliye vanalarının açılması, hortumların emniyetli konuma alınması.
4. Termal Enerji: Buhar vanalarının kapatılması, hat soğumasının beklenmesi.
5. Mekanik Enerji: Yayların boşaltılması, rotorların sabitlenmesi.
6. Kimyasal Enerji: Reaktif maddelerin nötralize edilmesi veya tankların inert gazla doldurulması.

Her sistem için enerji izolasyon diyagramı hazırlanmalıdır.

7.9. İzolasyonun Kontrolü ve Testi

Enerji izolasyonu tamamlandıktan sonra, doğrulama testi (verification test) yapılmadan işe başlanmamalıdır.
Bu testte:

• Voltaj test cihazı ile elektrik gerilimi ölçülür.
• Basınç göstergeleri sıfır bar gösteriyorsa izolasyon tamamdır.
• Hareketli parçalar elle çevrilir, serbest dönmüyorsa enerji kesilmiştir.
• Gözlemci kişi tüm izolasyon noktalarını kontrol eder.

Test işlemleri, yalnızca yetkin personel tarafından yapılabilir.

7.10. İzolasyonun Sürdürülmesi ve İzleme

Bakım süresince izolasyonun korunması gereklidir.
Bu kapsamda:

• Kilitlerin kaldırılması yasaktır.
• LOTO etiketleri yerinde kalmalıdır.
• Ekipman çevresi güvenlik şeritleriyle sınırlandırılmalıdır.
• Ekip lideri periyodik kontrol yapmalıdır.
• Yetkisiz kişilerin alana girişi engellenmelidir.

Her vardiya değişiminde LOTO devri yapılmalı, yeni ekip kendi kilidini takmalıdır.

7.11. LOTO’nun Kaldırılması ve Enerji Verilmesi

Bakım-onarım tamamlandığında, enerji verme işlemi şu sırayla yapılır:

1. Tüm personel alandan çekilir.
2. Alan sorumlusu kilitlerin kaldırılması için izin verir.
3. Her çalışan kendi kilidini bizzat çıkarır.
4. Etiketler sökülür, alan temizlenir.
5. Ekipman kontrollü olarak enerjilendirilir.

Bu işlem yalnızca iş izni formu kapatıldıktan sonra yapılabilir.

7.12. LOTO Eğitimi ve Yetkilendirme

LOTO sistemi, yalnızca eğitim almış personel tarafından uygulanabilir.
Yönetmeliklere göre, her çalışan:

• Enerji izolasyon prosedürünü,
• Kullandığı ekipmanın enerji kaynaklarını,
• Kilitleme ekipmanlarının türlerini,
• Yetkili kişileri tanımalıdır.

Eğitimler yılda en az bir kez tekrarlanmalı ve kayıt altına alınmalıdır.

7.13. LOTO Sisteminin Denetimi

İşveren, LOTO uygulamalarını düzenli olarak denetlemelidir.
Denetim sonuçları LOTO Denetim Formu ile kayıt altına alınır.
Kontrol edilen hususlar:

• Doğru kilitleme noktalarının kullanımı,
• Etiketlerin okunabilirliği,
• Yetkisiz enerji verme riski,
• Kilit bütünlüğü,
• Eğitimli personel oranı.

Denetimler, yılda en az bir kez iş güvenliği uzmanı tarafından yapılmalıdır.

7.14. Sonuç

Enerji izolasyonu ve LOTO sistemi, bakım-onarım faaliyetlerinde sıfır enerji, sıfır kaza anlayışının temelini oluşturur.
Disiplinli bir LOTO kültürü, yalnızca teknik değil; aynı zamanda davranışsal güvenliğin de göstergesidir.
Unutulmamalıdır ki, kilidi takmak bir işlem değil, bir yaşam güvencesidir.

BÖLÜM 8: BAKIM - ONARIM İŞLERİNDE KAPALI ALAN, YÜKSEKTE ÇALIŞMA VE SICAK İŞ UYGULAMALARI

8.1. Genel Çerçeve

Bakım ve onarım faaliyetleri, çoğu zaman standart üretim koşullarının dışında yürütülür. Özellikle kapalı alanlarda çalışma, yüksekte yapılan bakım faaliyetleri ve sıcak iş (kaynak, kesme, taşlama) uygulamaları, iş sağlığı ve güvenliği açısından yüksek risk grubunda yer alır.

Bu tür işler, yalnızca özel izin, eğitim ve ekipman gereksinimleri karşılandıktan sonra yapılabilir.
Yasal dayanaklar:

• 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu
• İşyerlerinde Acil Durumlar Hakkında Yönetmelik
• İnşaat İşlerinde İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetmeliği
• Binaların Yangından Korunması Hakkında Yönetmelik
• İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği

8.2. Kapalı Alan Kavramı

“Kapalı alan (confined space)”, sürekli olarak içinde çalışma yapılması için tasarlanmamış; giriş-çıkışı sınırlı, doğal havalandırması yetersiz ve tehlikeli atmosfer oluşma riski bulunan alanlardır.

Örnekler:

• Tank, silo, kuyu, menhol, kazan, kanalizasyon, boru hattı, reaktör, depo.

Bu ortamlarda en önemli riskler:

• Oksijen eksikliği (%19,5 altı),
• Zehirli gazlar (CO, H₂S, CH₄),
• Patlayıcı atmosfer,
• Boğulma ve bayılma,
• Kurtarma güçlüğü.

Acil Durumlar Yönetmeliği m.11 bu alanlarda çalışma için özel prosedür zorunluluğu getirir.

8.3. Kapalı Alanlarda Çalışma İzni Prosedürü

Kapalı alanlarda yapılacak her bakım-onarım işi için “Kapalı Alan Giriş İzni” düzenlenmelidir.
Bu izin, işveren veya yetkilendirilmiş kişi tarafından onaylanır ve aşağıdaki bilgileri içermelidir:

• Alanın tanımı ve yeri,
• Yapılacak işin türü ve süresi,
• Giriş yapacak personelin isimleri,
• Gaz ölçüm sonuçları (O₂, CO, H₂S, CH₄ değerleri),
• Kullanılacak KKD’ler,
• Gözcü ve kurtarma ekibi bilgileri,
• Acil durum iletişim planı,
• İmza ve onay bilgileri.

İzin belgesi olmadan kapalı alana girilmesi kesinlikle yasaktır.

8.4. Kapalı Alanlarda Gaz Ölçüm ve Havalandırma

“İş Hijyeni Ölçüm, Test ve Analizleri Hakkında Yönetmelik m.7” uyarınca, kapalı alanda çalışmadan önce gaz ölçümü yapılmalıdır.

Zorunlu ölçümler:

• Oksijen (O₂): %19,5 – %23,5 aralığında olmalıdır.
• Karbonmonoksit (CO): < 30 ppm,
• Hidrojen sülfür (H₂S): < 10 ppm,
• Metan (CH₄): %0,1’in altında olmalıdır.

Gaz ölçümleri kalibre edilmiş cihazlarla yapılmalı ve sonuçlar izin formuna işlenmelidir.

Ayrıca, çalışma boyunca sürekli mekanik havalandırma sağlanmalı, taze hava girişi garanti altına alınmalıdır.

8.5. Gözcü (Stand-by) ve Kurtarma Düzeni

Kapalı alanlarda yapılan her bakım işinde:

• En az bir gözcü personel (stand-by) alan dışında bulunmalıdır.
• Gözcü, iletişimi sürekli sağlamalı, içerideki çalışanla sesli veya telsiz bağlantısı kurmalıdır.
• Gözlemci hiçbir durumda alanı terk etmemelidir.

Kurtarma ekipmanları hazır bulundurulmalıdır:

• Tripod veya vinç sistemi,
• Halat, karabina, kemer,
• Solunum cihazı,
• Sedye ve acil müdahale çantası.

Bu düzen, Acil Durumlar Yönetmeliği m.11’in gereğidir.

8.6. Yüksekte Çalışma Tanımı ve Mevzuatı

İnşaat İşlerinde İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetmeliği m.8 hükmüne göre; “seviye farkı bulunan, düşme sonucu yaralanma riski doğuran her çalışma” yüksekte çalışmadır.
Bu kapsam 2 metreden başlayan tüm platform, çatı, iskele, merdiven, vinç üstü ve bakım platformlarını içerir.

Yüksekte bakım-onarım işlerinde ölümle sonuçlanan kazaların %40’ı düşme kaynaklıdır. Bu nedenle yüksekte çalışma planı hazırlanması zorunludur.

8.7. Yüksekte Çalışma Güvenlik Önlemleri

Uygulanması gereken önlemler:

• Çalışma platformları sağlam ve yeterli genişlikte olmalıdır.
• Korkuluk yüksekliği en az 1 metre, orta kayıt ve topuk levhası bulunmalıdır.
• İskele kurulumu yalnızca sertifikalı kişilerce yapılmalıdır.
• Platformun zemininde kaymaz malzeme bulunmalıdır.
• Düşmeye karşı:
• Paraşüt tipi emniyet kemeri (EN 361),
• Şok emici lanyard (EN 355),
• Yaşam hattı (EN 795),
• Halat tutucu (EN 353-2) kullanılmalıdır.

Rüzgâr, yağmur veya kar gibi dış etkenlerde çalışma durdurulmalıdır.

8.8. Yüksekte Çalışmada Kurtarma ve Acil Durum

Yüksekte yapılan bakım sırasında düşme olasılığına karşı kurtarma planı hazırlanmalıdır.
Bu plan;

• Kurtarma ekipmanlarını (halat, vinç, kurtarma kemeri),
• Kurtarma yollarını,
• İletişim zincirini,
• Sağlık personeli ve ambulans çağrı yöntemlerini içerir.

Yönetmelik gereğince, kurtarma eğitimi almış personel her zaman sahada bulunmalıdır.

8.9. Sıcak İş (Kaynak, Kesme, Taşlama vb.) Tanımı

Sıcak iş, ısı, kıvılcım veya açık alev oluşturan tüm işlemleri kapsar.
Örnekler:

• Elektrik ark kaynağı, oksi-asetilen kaynağı,
• Kesme, taşlama, lehimleme, sert lehim,
• Isıtma ve yüzey işlemleri.

Bu işler, yangın ve patlama riski nedeniyle yalnızca ateşli iş izni ile yapılabilir.

8.10. Ateşli İş İzni Prosedürü

“Binaların Yangından Korunması Hakkında Yönetmelik m.98” uyarınca, ateşli işlerin yürütüldüğü alanlarda özel izin alınmalıdır.
İzin belgesinde şu bilgiler yer almalıdır:

• İşin tanımı, süresi ve yeri,
• Yangın söndürme ekipmanının varlığı,
• Çevrede yanıcı madde bulunup bulunmadığı,
• Gözetmen ve sorumlu kişi isimleri,
• İş bitiminde yapılacak yangın kontrolü,
• Yetkili onay imzaları.

İzin süresi dolmadan ek işlem yapılamaz; yeni izin belgesi düzenlenmelidir.

8.11. Sıcak İşlerde Güvenlik Önlemleri

Ateşli bakım-onarım çalışmaları sırasında şu tedbirler alınmalıdır:

• Yanıcı ve parlayıcı maddeler çalışma alanından uzaklaştırılmalı,
• Yakın ekipmanlar ısıya dayanıklı örtüyle kapatılmalı,
• Çalışma alanında en az bir yangın söndürücü (CO₂ veya kuru kimyevi tozlu) bulundurulmalı,
• Gaz tüpleri dik konumda, zincirle sabitlenmiş olmalı,
• Tüplerle alev kaynağı arasında hortum uzunluğu maksimum 15 metre olmalı,
• Alevle çalışma bitiminde en az 30 dakika yangın nöbeti tutulmalıdır.

Yangın veya patlama riski olan alanlarda patlamaya dayanıklı (Ex-proof) el aletleri kullanılmalıdır.

8.12. Özel Durumlar: Kapalı Alanda Ateşli İş

Kapalı alanda kaynak veya kesme yapılacaksa ek önlemler gerekir:

• Alan mutlaka mekanik havalandırmalı olmalıdır.
• Gaz ölçümü yapılmadan ateşli iş başlatılamaz.
• Yanıcı gaz veya buhar varsa iş derhal durdurulmalıdır.
• Isı ve duman birikimine karşı emiş sistemi kurulmalıdır.
• Kaynakçılar solunum koruyucu maske ve yanmaz giysi giymelidir.

Bu tür işler, en yüksek tehlike sınıfındadır; yalnızca izinli ve eğitimli personel tarafından yapılabilir.

8.13. Belgelendirme ve Eğitim

Kapalı alan, yüksekte çalışma ve sıcak iş uygulamalarında görev alacak çalışanların aşağıdaki belgeleri bulunmalıdır:

• Kapalı Alan Çalışma Eğitimi Belgesi,
• Yüksekte Çalışma Eğitimi Belgesi,
• Ateşli İş Eğitimi Belgesi,
• İlkyardım Eğitimi Belgesi,
• Yangınla Mücadele Eğitimi Belgesi.

Bu belgeler, Çalışanların İş Sağlığı ve Güvenliği Eğitimleri Yönetmeliği m.12 gereğince işverence muhafaza edilmelidir.

8.14. Sonuç

Kapalı alan, yüksekten çalışma ve sıcak iş uygulamaları; iş güvenliği yönetiminde en kritik üç risk alanını temsil eder.
Bu işlerde başarı, sadece teknik önlemlerle değil; izin prosedürlerinin disiplinli uygulanması, ekip koordinasyonu ve acil durum bilincinin yerleşmesiyle mümkündür.

BÖLÜM 9: BAKIM - ONARIM İŞLERİNDE ACİL DURUM YÖNETİMİ VE KURTARMA PROSEDÜRLERİ

9.1. Giriş

Bakım ve onarım faaliyetleri sırasında meydana gelen iş kazaları, çoğu zaman ani, beklenmedik ve yüksek etkili olaylardır. Bu nedenle acil durum yönetimi, bakım-onarım işlerinde yalnızca bir prosedür değil; hayati bir zorunluluktur.
6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu m.11 ve İşyerlerinde Acil Durumlar Hakkında Yönetmelik (RG: 18.06.2013) hükümleri, işverenin acil durum planlarını hazırlamasını, uygulamasını ve periyodik olarak güncellemesini zorunlu kılar.

Bakım-onarım işleri, olağan üretim faaliyetlerinin dışında yürütüldüğü için; mevcut acil durum planlarına özel senaryolar eklenmesi gereklidir.

9.2. Acil Durum Kavramı ve Türleri

Acil durum, çalışanların sağlığını, çevreyi veya tesis güvenliğini tehdit eden olayların tamamıdır.
Bakım-onarım sürecinde karşılaşılabilecek acil durum türleri:

1. Yangın ve patlama olayları (ateşli iş, gaz kaçağı, kısa devre),
2. Gaz sızıntısı veya kimyasal maruziyet,
3. Elektrik çarpması veya ark parlaması,
4. Yüksekten düşme,
5. Kapalı alanda boğulma veya bayılma,
6. Basınçlı ekipman patlaması,
7. Makineye sıkışma veya ezilme,
8. İlkyardım gerektiren yaralanmalar,
9. Doğal afet kaynaklı olaylar (deprem, su baskını vb.).

Her biri için ayrı müdahale yöntemi ve ekip organizasyonu tanımlanmalıdır.

9.3. Acil Durum Planlaması

İşyerlerinde Acil Durumlar Hakkında Yönetmelik m.8 gereğince işveren, acil durum planını şu adımlarla hazırlamak zorundadır:

1. Tehlike ve risklerin belirlenmesi:
   Bakım-onarım işlerine özgü riskler (ateşli iş, kapalı alan, elektrik vb.) analiz edilir.
2. Olası senaryoların oluşturulması:
   Olayın türüne göre (yangın, gaz kaçağı, kurtarma vb.) müdahale planları hazırlanır.
3. Ekiplerin belirlenmesi:
   Arama-kurtarma, yangınla mücadele ve ilkyardım ekipleri atanır.
4. Eğitim ve tatbikatların planlanması:
   Her yıl en az bir defa acil durum tatbikatı yapılır.
5. Planın dokümantasyonu ve duyurulması:
   Plan çalışanlara bildirilir, iş alanlarına asılır.

9.4. Acil Durum Ekipleri

Acil durum organizasyonu, Yönetmelik m.11 hükmüne göre oluşturulur.
Bakım-onarım faaliyetlerinde görev alacak temel ekipler:

• Arama-Kurtarma Ekibi: Göçük, sıkışma veya kapalı alan olaylarında kurtarma yapar.
• Yangınla Mücadele Ekibi: Yangın söndürme araçlarını kullanır, sıcak iş alanlarında nöbet tutar.
• İlkyardım Ekibi: Yaralanan veya bayılan personele ilk müdahaleyi yapar.
• Tahliye Ekibi: Çalışanların güvenli alana yönlendirilmesini sağlar.
• Haberleşme Ekibi: Acil çağrı, ambulans ve itfaiye iletişimini yürütür.

Bu ekiplerin üyeleri, işveren tarafından yazılı olarak görevlendirilir ve eğitim belgeleri dosyalanır.

9.5. Acil Durum İletişim ve Koordinasyon

Acil durum yönetiminde bilgi akışının sürekliliği esastır.
Her bakım-onarım faaliyeti öncesinde, acil iletişim zinciri belirlenir:

• Alan sorumlusu → İş güvenliği uzmanı → Acil durum ekip lideri → İşveren temsilcisi → 112/İtfaiye.

Bu zincir, “Acil Durum İletişim Tablosu” olarak hazırlanmalı ve iş alanında görünür şekilde bulundurulmalıdır.

Ayrıca telsiz, el sinyali veya megafon gibi iletişim araçları hazır bulundurulmalıdır.

9.6. Kapalı Alanlarda Acil Durum Yönetimi

Kapalı alan kazaları, çoğunlukla gaz zehirlenmesi, oksijen eksikliği veya boğulma şeklinde ortaya çıkar.
Bu tür olaylarda müdahale, özel eğitimli kişiler tarafından yapılmalıdır.

Kurtarma süreci:

1. Gözlemci kişi derhal alarm verir,
2. Kurtarma ekibi solunum cihazı ve kurtarma kemeri ile içeri girer,
3. Asla kontrolsüz kurtarma yapılmaz (ikinci kazazede riski),
4. Kurtarılan kişi güvenli alana taşınır,
5. İlkyardım ekibi devreye girer.

Kapalı alan kurtarma operasyonlarında tripleks vinç sistemi ve yaşam hattı kullanımı zorunludur.

9.7. Yangın ve Patlama Olaylarında Müdahale

“Binaların Yangından Korunması Hakkında Yönetmelik m.125” gereğince, her işyerinde yangın müdahale planı hazırlanmalıdır.
Bakım-onarım sırasında yangın çıkma olasılığı özellikle ateşli işlerde yüksektir.

Temel müdahale adımları:

1. Yangın fark edildiğinde alarm sistemi devreye alınır.
2. Çalışanlar tahliye edilir, yangın kapıları kapatılır.
3. Küçük çaplı yangınlarda uygun söndürücü kullanılır:
• Elektrik yangını → CO₂ tüpü,
• Sıvı/yağ yangını → Köpüklü tüp,
• Katı madde yangını → Kuru kimyevi tozlu tüp.
4. Gaz vanaları, elektrik şalterleri kapatılır.
5. Kontrol altına alınamayan yangınlarda derhal 110 İtfaiye aranır.

Ayrıca yangın sonrası alan soğutulmalı ve yeniden çalışma için yetkili onayı alınmalıdır.

9.8. Elektrik Kazalarında Müdahale

Elektrik çarpması vakalarında uygulanacak adımlar:

1. Enerji kaynağı derhal kesilir (şalter, sigorta).
2. Kazazede ile doğrudan temas edilmez; yalıtkan bir cisimle (tahta, kuru kumaş) temas kesilir.
3. İlkyardım ekibi çağrılır.
4. Nabız ve solunum kontrol edilir; yoksa temel yaşam desteği başlatılır.
5. Yanık varsa steril örtüyle kapatılır, su dökülmez.
6. Ambulans (112) çağrılır, enerji durumu bildirilir.

Elektrik kazası yaşanan alan izolasyon ve ölçüm yapılmadan yeniden enerjilendirilmemelidir.

9.9. Yüksekten Düşme Olaylarında Kurtarma

Yüksekten düşen kişiye doğrudan müdahale edilmemelidir.
Adımlar:

1. Olay yeri güvenli hale getirilir.
2. Kurtarma ekibi, halat veya sepetli platform ile kontrollü erişim sağlar.
3. Kazazede hareket ettirilmeden desteklenir.
4. Baş-boyun travması şüphesi varsa sabitlenir.
5. İlkyardım ekibi devreye girer, tıbbi destek sağlanır.

Yüksekten düşme sonrası mutlaka olay yeri incelemesi ve raporu hazırlanmalıdır.

9.10. Kimyasal ve Gaz Sızıntılarında Müdahale

Bakım-onarım sırasında gaz veya kimyasal madde sızıntısı meydana gelebilir.
Kimyasalların Güvenlik Bilgi Formu (GBF) referans alınarak müdahale yapılmalıdır.

Genel kurallar:

• Alan derhal boşaltılır.
• Gaz maskesi takılmadan giriş yapılmaz.
• Havalandırma sistemi çalıştırılır.
• Kaynağın valf veya vana ile kapatılması sağlanır.
• Dökülen madde emici malzeme ile toplanır.
• Atıklar “Tehlikeli Atık Yönetmeliği” hükümlerine göre bertaraf edilir.

Acil durum sonrası ortam ölçümü yapılmadan çalışma yeniden başlatılmaz.

9.11. Tahliye ve Toplanma Noktası Yönetimi

Acil durumlarda panik en büyük risktir. Bu nedenle her işyerinde:

• Tahliye planı hazırlanmalı,
• Çıkış yolları açık tutulmalı,
• Toplanma noktaları açıkça işaretlenmelidir.

Bakım-onarım sırasında geçici alanlarda çalışılıyorsa, bu alanlar için ek toplanma noktaları tanımlanmalıdır.

Tahliye sırasında kimsenin geride kalmadığı, alan sorumlusu tarafından kontrol edilmelidir.

9.12. Olay Sonrası Değerlendirme ve Raporlama

Acil durum sona erdikten sonra;

• Olayın nedeni,
• Müdahale süresi,
• Kullanılan ekipman,
• Yaralanan kişi sayısı,
• İyileştirme önerileri belgelenmelidir.

Bu rapor, “Kaza ve Ramak Kala Bildirim Formu” ile iş güvenliği uzmanına iletilir.
Ayrıca işveren, 6331 m.14 gereği ağır iş kazalarını 3 iş günü içinde Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı’na bildirmekle yükümlüdür.

9.13. Tatbikatlar ve Sürekli İyileştirme

İşyerlerinde Acil Durumlar Yönetmeliği m.13 hükmü gereğince, yılda en az bir kez acil durum tatbikatı yapılmalıdır.
Bakım-onarım işlerinde ayrıca:

• Kapalı alan kurtarma tatbikatı,
• Yüksekten kurtarma tatbikatı,
• Yangın söndürme tatbikatı yapılması önerilir.

Her tatbikat sonrası gözden geçirme raporu hazırlanmalı, eksikler giderilmelidir.

9.14. Sonuç

Bakım-onarım faaliyetlerinde acil durum yönetimi, proaktif önlem kültürünün en somut göstergesidir.
Plan, prosedür ve tatbikat olmadan güvenli bakım süreci düşünülemez.
Unutulmamalıdır ki, kazaları önlemek kadar, kazaya doğru müdahale edebilmek de iş güvenliğinin ayrılmaz parçasıdır.

BÖLÜM 10: BAKIM - ONARIM İŞLERİNDE DOKÜMANTASYON, DENETİM VE SÜREKLİ İYİLEŞTİRME

10.1. Giriş

Bakım-onarım faaliyetleri, yalnızca teknik uygulamalardan ibaret değildir; aynı zamanda sistematik kayıt, izleme ve geliştirme süreçleri ile desteklenmesi gereken bir yönetim sürecidir.
İş sağlığı ve güvenliği yönetiminin başarısı, alınan önlemlerin sürekliliği ve doğrulanabilirliğiyle ölçülür.

Bu bağlamda 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu m.4, m.10, m.14 ve m.30 hükümleri, işverenin her türlü önlem ve faaliyeti belgelendirme ve denetime açık biçimde yürütme yükümlülüğünü düzenler.

10.2. Dokümantasyonun Önemi

Her bakım-onarım işi, yasal gereklilik olarak belgelenmelidir.
Bu belgeler, yalnızca denetim amacıyla değil; aynı zamanda olası kaza analizleri, risk değerlendirmesi güncellemeleri ve performans ölçümleri için de gereklidir.

Dokümantasyonun temel hedefleri:

• İzlenebilirlik (kim, ne zaman, hangi işlemi yaptı),
• Hesap verebilirlik (sorumluluk zincirinin açık olması),
• Sürekli iyileştirme (tekrarlanan hataların önlenmesi),
• Hukuki kanıt niteliği (denetim ve yargı süreçlerinde referans).

10.3. Temel Dokümantasyon Türleri

Bakım-onarım süreçlerinde düzenlenmesi gereken başlıca belgeler şunlardır:

1. Bakım-Onarım İş İzni Formu (Permit to Work):
• İşin kapsamı, süresi, yeri, enerji izolasyon noktaları, sorumlu kişiler.
2. Risk Değerlendirme Formu:
• Tehlikeler, risk seviyesi, kontrol tedbirleri, güncelleme tarihi.
3. Enerji İzolasyonu/LOTO Formu:
• İzolasyon noktaları, kilitleme listesi, kontrol sonuçları.
4. Ekipman Kontrol ve Test Formu:
• Bakım sonrası yapılan testlerin ve muayenelerin sonuçları.
5. Kapalı Alan Giriş İzni veya Ateşli İş İzni:
• Ölçüm değerleri, KKD listesi, gözcü ve kurtarma ekip bilgileri.
6. Eğitim Katılım Listeleri:
• Çalışanların bakım-onarım özelinde aldığı eğitimler.
7. Olay/Kaza/Ramak Kala Bildirim Formu:
• Meydana gelen veya potansiyel olayların ayrıntılı raporları.
8. Bakım Tamamlama ve Onay Formu:
• İş bitimi, devreye alma onayı ve alan güvenlik kontrolü.

Tüm belgeler, işyerinde saklanmalı ve denetimlere hazır halde tutulmalıdır (6331 m.30).

10.4. Kayıtların Yönetimi ve Arşivleme

İşveren, bakım ve iş güvenliği kayıtlarını dijital veya basılı ortamda düzenli biçimde arşivlemelidir.
Arşivleme sistemi aşağıdaki nitelikleri taşımalıdır:

• Belgeler tarih ve konu bazlı sınıflandırılmış olmalı,
• Yetkisiz erişime karşı korunmalı,
• Güncellemeler versiyon takibiyle izlenmeli,
• Eski belgeler “arşiv” statüsüne alınarak ayrı tutulmalıdır.

Ayrıca tüm dokümanlar, ISO 45001 İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemi standardı gereğince izlenebilir formatta tutulmalıdır.

10.5. Denetimlerin Hukuki Dayanağı

Denetim; işverenin yükümlülüklerini yerine getirip getirmediğini, alınan önlemlerin yeterli olup olmadığını belirlemeye yarar.
6331 sayılı Kanun m.24 uyarınca, iş müfettişleri işyerlerinde her zaman denetim yapma yetkisine sahiptir.

İşveren ayrıca iç denetim mekanizması kurmalıdır.
Bu denetimler:

• Periyodik teknik denetimler (ekipman, makine, tesisat kontrolleri),
• İSG denetimleri (uygulama ve kayıt kontrolü),
• Uygunsuzluk tespit ve düzeltme denetimleri şeklinde yapılır.

Denetim sonuçları Denetim Raporu formatında düzenlenmeli, uygunsuzluklara düzeltici/önleyici faaliyet (DÖF) atanmalıdır.

10.6. Periyodik Kontroller ve Ölçümler

“İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği Ek-III” gereğince, bakım ve onarım faaliyetlerine tabi tutulan ekipmanlar düzenli aralıklarla yetkili kişiler tarafından kontrol edilmelidir.

Bu kapsamda yapılması gereken kontroller:

• Kaldırma araçları → yılda bir,
• Basınçlı kaplar → yılda bir,
• Elektrik topraklama ve kaçak akım ölçümleri → yılda bir,
• Havalandırma ve baca sistemleri → yılda bir,
• Yangın söndürücü ve alarm sistemleri → yılda bir,
• KKD kontrolü → her kullanım öncesi.

Kontrol raporları, iş güvenliği dosyasında saklanmalıdır.

10.7. Olay İnceleme ve Kök Neden Analizi

Bir kaza veya “ramak kala” olayı meydana geldiğinde, yalnızca sonucu değil, temel nedeni anlamak gerekir.
Bu amaçla Kök Neden Analizi (Root Cause Analysis) yapılmalıdır.

Yöntemler:

• 5N1K Analizi: Ne, nerede, ne zaman, nasıl, neden, kim tarafından?
• Balık Kılçığı (Ishikawa) Diyagramı: İnsan, ekipman, yöntem, çevre, yönetim faktörleri.
• 5 Neden Tekniği: “Neden?” sorusunu beş kez sorarak kök nedeni bulmak.

Elde edilen bulgular, düzeltici faaliyet planına dönüştürülmelidir.

10.8. Düzeltici ve Önleyici Faaliyet (DÖF) Yönetimi

DÖF sistemi, güvenlik yönetiminin “sürekli iyileştirme” mekanizmasıdır.
Her tespit edilen uygunsuzluk veya risk için:

1. Uygunsuzluk tanımlanır,
2. Düzeltici faaliyet planlanır (örneğin eğitim, ekipman yenileme, prosedür güncelleme),
3. Faaliyetin sorumlusu ve süresi belirlenir,
4. Faaliyet tamamlandıktan sonra etkililik kontrolü yapılır.

Bu süreç, ISO 45001 madde 10.2 gereği zorunlu iyileştirme döngüsünü oluşturur.

10.9. Performans Göstergeleri ve İzleme

Bakım-onarım İSG performansının izlenmesi için nicel ve nitel göstergeler belirlenmelidir.

Örnek performans göstergeleri:

• Kaza sıklık oranı (KSO),
• Ramak kala bildirim sayısı,
• Yapılan denetim ve uygunsuzluk oranı,
• Eğitim katılım oranı,
• LOTO uygulama doğruluk oranı,
• KKD kullanım uygunluğu yüzdesi.

Bu göstergeler aylık veya üç aylık periyotlarla izlenmeli, sonuçlar üst yönetime raporlanmalıdır.

10.10. Eğitim ve Farkındalık Takibi

Eğitim, yalnızca başlangıçta değil, her bakım faaliyeti öncesinde tekrarlanmalıdır.
Çalışanların İş Sağlığı ve Güvenliği Eğitimleri Yönetmeliği m.8 gereği:

• Çok tehlikeli sınıfta yılda en az bir defa,
• Tehlikeli sınıfta iki yılda bir,
• Az tehlikeli sınıfta üç yılda bir yenileme eğitimi verilmelidir.

Bakım-onarım faaliyetleri “çok tehlikeli işler” kapsamında değerlendirildiğinden, eğitimler yıllık olarak planlanmalıdır.

10.11. İç Denetim ve Yönetim Gözden Geçirme

İşveren veya İSG yönetim sistemi koordinatörü, yılda en az bir kez İSG Yönetim Gözden Geçirme Toplantısı düzenlemelidir.
Toplantıda şu konular ele alınır:

• Gerçekleşen kazalar ve nedenleri,
• Denetim sonuçları,
• İyileştirme önerileri,
• Eğitim faaliyetleri,
• Yeni mevzuat değişiklikleri.

Toplantı tutanakları imzalanmalı ve “İSG Yıllık Değerlendirme Dosyası”na eklenmelidir.

10.12. Sürekli İyileştirme Kültürü

Bakım-onarım güvenliği, statik bir yapı değil, sürekli gelişim gerektiren bir disiplindir.
“Planla – Uygula – Kontrol Et – Önlem Al (PUKÖ)” döngüsü, İSG yönetiminde temel stratejik çerçevedir:

1. Planla: Riskleri tanımla, prosedürleri oluştur.
2. Uygula: Planlanan faaliyetleri uygula.
3. Kontrol Et: Denetim ve ölçümlerle doğrula.
4. Önlem Al: Geri bildirimlere göre sistemini iyileştir.

Bu döngü, hem teknik güvenliği hem de organizasyonel olgunluğu güçlendirir.

10.13. Sonuç

Bakım-onarım işlerinde dokümantasyon, denetim ve sürekli iyileştirme süreçleri, iş sağlığı ve güvenliği yönetim sisteminin omurgasını oluşturur.
Kayıt altına alınmayan hiçbir faaliyet, güvenlik açısından kanıt niteliği taşımaz.
Gerçek anlamda güvenli bir bakım kültürü; ölçen, izleyen, raporlayan ve öğrenen bir organizasyon yapısıyla mümkündür.